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鋁合金熔化爐的爐溫測試點更改實驗報告
所屬分類:熔化爐小常識 瀏覽次數:75477 發布日期:2017-12-05 作者來源:

鋁合金熔化爐在配合壓鑄機生產工件時,鋁合金液的澆注溫度是影響壓鑄工件質量的重要因素。鋁液的控溫通常采用帶有保護套管的熱電偶直接插入鋁液之中。這種控溫方式雖然能通過儀表直接控制鋁液溫度,但是有兩大缺點難以客服。


一是熱電偶插入鋁液中時間過長,其保護套管會因鋁化而出現孔洞,鋁液鉆入孔洞與電熱偶持續接觸進一步加深鋁化。這種問題增加了鋁液中的雜質含量,而且使電熱偶絲因熔化斷裂造成報廢。如果采用瓷質保護套管則極易容易撞碎。


二是鋁合金熔化爐作業初始階段,坩堝中沒有或僅有少量鋁液,其余均為板塊熔化狀態的鋁錠,熱電偶不能直接插入感溫。此時鋁合金熔化爐操作者無法數操控持溫度,只能通過手打方式任由坩堝升溫至鋁液熔化溫度。在手打調控溫度期間,隨著熔化爐膛溫度過度升高,坩堝外表面氧化反應加劇出現剛玉相現象。造成坩堝使用壽命縮短和鋁液局部溫度過熱的異常現象。


為減少坩堝和熱電偶的損耗,有利于鋁合金熔化爐操作者對澆注全過程進行溫度監控。必須選擇新的控溫點。經過多次理論驗證,宏幸工業爐定制生產的鋁合金熔化爐,將溫控點設置在爐膛,即熔化爐坩堝的四周的電阻絲之間,為此我們選用定制熔化爐進行了實驗驗證。


選取已經熔解300KG鋁液的熔化爐,將測溫熱電偶端插入鋁液中并隨鋁液的減少逐步下移,該熱電偶冷端通過補償導線與數顯表連接。另將溫控熱電偶從熔化爐爐體外側中部水平插入,該熱電偶的熱端與坩堝外壁距離為60mm,冷端與圖標儀器連接,利用控制爐膛溫度達到控制鋁液溫度的目的。


實驗驗證中隨著壓鑄機作業的進行,鋁液體積逐漸減少,可觀察到控制溫度較穩定而鋁液溫度變化明顯。實驗結果表面:在熔化爐控溫條件下,坩堝中的鋁液溫度呈現馬鞍形變化。在澆注的初始階段,鋁液溫度與控制溫度相近,兩者溫差小于10℃。當鋁液體積為原始體積的2/3左右時,兩者溫差大約300℃,以后兩者溫度有逐漸接近。當鋁液體積為原始鋁液的1/3時,兩者溫差縮小為20℃。從曲線走勢圖觀察,隨著鋁合金熔化爐鋁液體積持續減少,鋁液溫度與控制溫度將進一步接近。


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