鎂合金熔化爐的爐架采用框架結(jié)構(gòu)，目前大部分工業(yè)爐制造廠家的熔化爐采用多塊耐熱鋼板制成的殼體式爐架。
相對第一代殼體式爐架結(jié)構(gòu)，采用框架結(jié)構(gòu)的鎂合金熔化爐優(yōu)勢如下：
一：第一、二代鎂合金熔化爐均采用框架結(jié)構(gòu)，繼續(xù)采用此結(jié)構(gòu)在強(qiáng)度及結(jié)構(gòu)設(shè)計均可借鑒過去的生產(chǎn)經(jīng)驗。同時可沿用以往一些功能模塊，減少設(shè)計成本和周期，發(fā)揮模塊設(shè)計的優(yōu)勢。
二：在實現(xiàn)同等強(qiáng)度要求下，框架結(jié)構(gòu)重量較鋼殼結(jié)構(gòu)小。第二代鎂合金熔化爐爐架重量400KG左右，殼體式爐架重量在1000KG以上，符合目前節(jié)能減排的趨勢。
三：可實現(xiàn)不調(diào)出坩堝更換或維護(hù)保溫模塊、加熱模塊，滿足鎂合金熔化爐可維護(hù)性要求。
殼體式熔化爐結(jié)構(gòu)的優(yōu)勢為：整體性能好，零件少；表面平整，保溫模塊分布少，密封性能好。殼體式爐架結(jié)構(gòu)不足是：重量大，內(nèi)部加強(qiáng)結(jié)構(gòu)加工不方便，可維護(hù)性能差，熔化爐爐膛維修必須調(diào)出坩堝。
鎂合金熔化爐爐架模塊可分為上中下三部份。上層主要是用于承受坩堝模塊的重量，中間部分既要支撐上層負(fù)載，又要為加熱、保溫模塊提供安裝平臺，下層為底部保溫層提供支撐，同時具有安裝升降臺的接口。
鎂合金熔化爐爐架上層用槽鋼焊接成框架式結(jié)構(gòu)。第一代鎂合金熔化爐采用20mm平板式支撐板，實際應(yīng)用中出現(xiàn)下凹現(xiàn)象，可靠性能低；同時其平板下采用5號角鋼做三角支撐，保溫模塊安裝困難?？蚣苁绞褂?0號槽鋼，承載能力較強(qiáng)，無需再添加三角支撐。所以在保溫模塊可以設(shè)計成完整的分塊，從而提高保溫模塊的密封性和可維護(hù)性。在上層框架結(jié)構(gòu)下設(shè)有輻射管支架的安裝座，可根據(jù)輻射管規(guī)格的需要更換輻射管支架，提升鎂合金熔化爐架的可維護(hù)性和模塊化程度。
在鎂合金熔化爐架一端裝有安裝坩堝出料管的開口，開口下方必須為出料管設(shè)計安裝孔。由于此開口處的斷開，承載能力較另一端較弱，須在開口下方提供加強(qiáng)處理。因此在熔化爐架上層的開口一端設(shè)計有出料管支撐架。從第一代鎂合金熔化爐的實際使用情況發(fā)現(xiàn)，原出料管支撐架能力有限，使用后發(fā)現(xiàn)下凹現(xiàn)象，所以新型鎂合金熔化爐設(shè)計中采用10號槽鋼，同時也增加了爐架型鋼材料的一致性，方便采購和加工。
鎂合金熔化爐中間采用6根型鋼作為支撐上層載荷，保溫模塊便可水平地由外向內(nèi)安裝。實現(xiàn)了不調(diào)出坩堝進(jìn)行維修的設(shè)計目標(biāo)。在熔化爐底部用10槽鋼將爐架左右3對立連接起來，組成三個倒（門）字型號結(jié)構(gòu)，作為爐架與地面升降臺的接觸部分，3個門子結(jié)構(gòu)之間用5號角鋼連接，限制其在爐架長度方向的移動，同時在角鋼上鋪設(shè)薄板以承載底部保溫層。造底層結(jié)構(gòu)亦有輻射管安裝座，與上層的安裝座一一對應(yīng)。
